밀링 부품의 네 가지 원칙.
안쪽 모서리 R은 되도록 크게
수직인 안쪽 모서리에는 모두 R이 남습니다. 공구가 둥글기 때문입니다. R이 클수록 굵고 단단한 공구를 쓸 수 있고, 재료는 빨리 떨어지며, 값은 내려갑니다. 안쪽 모서리를 날카롭게 두지 마십시오.
포켓 깊이는 공구 지름의 4~6배까지
공구 지름의 여섯 배를 넘는 깊이가 되면 길고 가는 공구가 필요한데, 그런 공구는 떨리고 느리게 깎습니다. 폭 10mm짜리 포켓이라면 깊이는 50mm까지가 알맞습니다.
표준 엔드밀 지름을 쓰십시오
안쪽 R과 구멍 지름은 흔히 나오는 엔드밀과 드릴 치수에 맞추십시오. 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 16, 20mm. 특주 공구는 피하는 것이 좋습니다.
높고 얇은 벽은 피하십시오
높고 얇은 벽은 깎는 동안 떨립니다 — 이른바 채터입니다 — 그러면 면이 거칠어지고 치수가 흘러갑니다. 한계는 이렇습니다. 높이는 두께의 네 배까지, 알루미늄이라면. 강이라면 세 배까지.
포켓 바닥의 모서리도 중요합니다.
보통의 스퀘어 엔드밀은 바닥과 벽이 만나는 곳에 날카로운 모서리를 남깁니다. 그 자리에 하중이 걸린다면 응력이 몰리는 지점이 됩니다.
바닥에 R을 일부러 두려면 불노즈나 볼 엔드밀이 있어야 합니다. 응력 집중이 누그러지고, 값은 조금 더 들지만 되풀이 하중을 받는 부품은 더 오래 갑니다.
바닥 R은 적어도 0.5mm, 피로가 중요한 자리라면 1~2mm를 권합니다. 응력이 걸리는 포켓에는 0.5mm 이상을 지정하십시오.
구멍 뚫기와 리머 작업의 규칙.
표준 깊이
지름의 네 배까지가 표준입니다. 그보다 깊으면 끊어 가며 뚫거나 건드릴을 써야 하고, 그만큼 값이 붙습니다.
현실적인 하한
지름 2mm 아래로 가면 드릴이 밀리고 부러집니다. 방전 가공이나 레이저 구멍 뚫기로 돌리십시오.
리머로 다듬은 구멍
H7 끼움에는 작게 뚫은 뒤 리머로 다듬습니다. 그 공정을 DFM 단계에서 미리 넣어 두십시오.
구멍 입구에 모따기를
구멍 입구에 모따기를 지정하십시오. 체결 부품이 잘 들어가고 버도 막힙니다.
나사 깊이
나사 깊이는 지름의 1.5~2배면 강도가 다 나옵니다. 그보다 깊게 하면 값만 붙고 힘은 늘지 않습니다.
최소 표준 나사
양산에서는 M3 이상을 지정하십시오. M2 이하는 약하고 가공도 더딥니다.
5축 밀링을 지정할 때.
5축이 이기는 때는
3축으로 족한 때는
자주 묻는 질문
안쪽 R은 포켓 깊이의 3분의 1 이상으로 하십시오. 깊이 15mm면 R5가 최소입니다. 그래야 지름 10mm 공구가 바닥까지 닿고, 가는 공구보다 훨씬 빨리 깎입니다. R이 작으면 특수 공구를 써야 하고 절삭도 느려집니다.
그렇습니다. 알루미늄은 너그럽습니다. 벽은 더 얇게, 포켓은 더 깊게, 절삭은 더 빠르게 할 수 있습니다. 스테인리스와 티타늄은 더 단단한 공구와 더 느린 속도를 요구하니 벽은 두껍게, 포켓은 얕게 두십시오. 수지는 재료마다 깎이는 성질이 다릅니다.
기본값인 ISO 2768-m이나 ±0.1mm면 웬만한 부위는 됩니다. ±0.025 같은 빡빡한 공차는 베어링 끼움, 맞물리는 면, 다월 핀 구멍에만 남겨 두십시오. 그리고 정말 필요하지 않다면 ±0.01은 결코 지정하지 마십시오. 값이 다섯 배에서 열 배로 뜁니다.
형상이 요구한다면 대체로 5축이 더 빠르고 정확합니다. 단순한 각형 부품이면 3축에서 한두 번 물리는 편이 쌉니다. 갈림길은 이렇습니다. 3축으로 네 번 이상 물려야 한다면 대개 5축이 이깁니다.
보통의 밀링 면은 Ra 1.6~3.2µm입니다. CBN이나 다이아몬드로 다듬으면 Ra 0.4~0.8µm까지 내려갑니다. Ra 0.4 아래로는 연삭이나 연마가 필요합니다. 쓰임에 맞춰 지정하십시오. 과한 표면 요구는 값을 밀어 올립니다.
그렇습니다. 모든 견적에 DFM 검토가 무료로 따릅니다. 값을 밀어 올리는 부위를 짚어 내고, 기능은 지키면서 만들기 쉬워지는 변경을 제안합니다. 가공비를 20~40퍼센트 줄이는 일도 흔합니다.
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