3축·4축·5축 밀링. 시제품에서 양산까지.

3축 밀링은 공구를 X와 Y, Z로 움직입니다. 웬만한 각형 부품은 이것으로 족하지요. 4축은 A나 B 회전축을 더해 원통 부품 둘레를 돌며 깎거나, 한 번 물려 네 면을 다 잡게 해 줍니다. 5축은 회전축을 하나 더 얹어 공구가 어떤 면에도 어떤 각도로도 다가가게 합니다. 임펠러와 터빈 블레이드, 복잡한 항공 브래킷, 언더컷이나 복합 각도를 지닌 부품에는 이것이 없어서는 안 됩니다.

5축을 지정해야 할 때는 이렇습니다. 3축이나 4축으로는 지그를 여럿 쓰지 않고서는 닿지 않는 면이 있을 때. 여러 치수에 걸친 공차 누적을 ±0.05mm 아래로 붙들어야 할 때 — 5축이면 한 번 물려 모두 깎으니까요. 형상에 복합 각도나 자유 곡면이 있을 때, 이를테면 터빈 블레이드나 정형외과 이식재. 그리고 3축 지그를 여럿 준비하는 비용이 5축 한 번의 웃돈을 넘어설 때.

3축에서 가장 큰 가공 범위는 1200 × 800 × 600mm로, 하스 VF-5급 기계입니다. 4축은 1020 × 510 × 635mm, 5축은 최대 Ø650 × 560mm(DMG MORI DMU 65)입니다. 이보다 큰 부품은 나누어 지그 위에서 용접하거나, 협력 공장과 함께 조립품으로 풀어냅니다.

깎은 그대로의 표준 거칠기는 Ra 3.2µm입니다. 정삭 패스를 넣으면 Ra 1.6µm. 알루미늄이라면 고속 가공과 잘 선 공구로 기계 위에서 바로 Ra 0.8µm까지 냅니다. 0.8µm 아래로 가려면 연마나 래핑, 연삭이 따로 필요합니다.

됩니다. 예비 경화한 P20(30HRC), H13(45HRC), D2(58~62HRC)를 금형과 다이 부품을 위해 늘 깎습니다. 공구는 초경과 CBN을 씁니다. 50HRC를 넘는 재료라면 연강보다 가공 시간이 서너 배에서 다섯 배까지 든다고 보십시오.

표준 바이스, 알루미늄 특주 생조, 얇은 부품을 위한 진공 척, 되풀이 생산을 위한 전용 강성 지그, 제로 포인트 모듈 지그, 그리고 5축 트러니언. 500개가 넘는 양산에서는 사이클 타임을 줄이려 전용 지그를 직접 설계하고 만듭니다.