시제품과 사출 성형을 잇는 현실적인 선택.

진공 주형(우레탄 주형 또는 RTV 실리콘 성형이라고도 합니다)은 마스터 모델(대개 SLA 출력 또는 CNC 가공)에서 뜬 실리콘 몰드를 이용해 사출 성형 플라스틱을 재현하는 폴리우레탄 복제품을 주형하는 공법입니다. ABS 유사, PC 유사, PP 유사 또는 고무 유사 소재로 기능 부품이 20~50개 필요할 때 사용하십시오. 3D 프린팅은 비싸지고 사출 금형은 아직 정당화되지 않는, 바로 그 구간입니다.

실리콘 몰드의 수명은 몰드당 20~30회가 일반적입니다. 크거나 복잡한 부품은 15회 정도로 제한되기도 합니다. 30개를 넘는 수량에서는 같은 마스터로 두 번째, 세 번째 실리콘 몰드를 제작합니다. 그래도 사출 금형보다 훨씬 빠르고 저렴합니다.

다음 소재를 재현하는 폴리우레탄 수지를 제공합니다. ABS(쇼어 D 경도 다양), 폴리카보네이트(강인, 투명 또는 착색), PP(유연, 내약품성), PMMA(투명 광학용), TPE/고무(쇼어 A 30~90), 유리 충전 PA(구조용), 난연 PU(UL 94 V-0), 식품 접촉용 PU. 요청 시 Pantone에 맞춰 조색합니다. 투명, 반투명, 불투명 중에서 선택할 수 있습니다.

표준 납기는 CAD 승인일로부터 영업일 7~10일입니다. 1~2일 차에 SLA로 마스터 모델을 출력하고, 3~4일 차에 그 둘레에 실리콘 몰드를 제작합니다. 5~10일 차에는 경화 사이클을 포함한 주형 작업을 진행합니다(일반적인 부품 기준 몰드당 하루 1~2개). 초도품은 8~10일 차부터 출하됩니다.

일반적인 공차는 ±0.15 mm 또는 치수의 ±0.3% 중 큰 값입니다. CNC보다는 다소 느슨하지만 FDM 3D 프린팅보다는 좁습니다. 표면 조도는 마스터를 따릅니다(대개 연마 후 SLA 수준의 Ra 2~5 µm). 0.1 mm 미만의 외관부나 결합부는 해당 면을 CNC로 가공하는 편이 좋습니다.

가능합니다. PU 부품은 도장, 실크스크린, 패드 인쇄, 클리어 코팅, 크롬 도장을 받아들입니다. 배럴 연마, 비드 블라스트, 수작업 마감도 가능합니다. 색상은 주형 시 전체에 넣거나 이후에 도장할 수 있습니다. Pantone에 맞춘 색상이라면 도장보다 주형 시 안료를 넣는 편이 더 일관됩니다.

실무적인 전환점은 약 100개입니다. 100개 미만이면 진공 주형의 총비용(마스터 모델 + 실리콘 몰드 + 주형품)이 사출 금형비와 부품비의 합보다 낮습니다. 100개를 넘어서면 알루미늄 신속 금형을 이용한 사출 성형이 개당 더 저렴해지고, PU 대체재가 아닌 실제 양산 소재(진짜 ABS, PP, PC)를 쓸 수 있습니다.