열이냐 압력이냐. 속도냐 두께냐. 결정하는 것은 재료입니다.

두께에 달렸습니다. 6mm 미만의 얇은 금속이면 레이저가 서너 배에서 다섯 배 빠릅니다. 6~15mm에서는 엇비슷하고요. 15mm를 넘으면 워터젯이 이깁니다. 레이저가 닿지 못하는 150mm 강까지 자르니까요. 얇거나 중간 두께의 판금을 많이 만든다면 레이저가 표준이고, 두꺼운 판이나 열에 약한 재료라면 워터젯이 앞섭니다.

뒤에 무엇이 오느냐에 달렸습니다. 용접할 부품이라면 레이저의 열영향부는 문제가 되지 않습니다. 용접이 훨씬 큰 열을 넣으니까요. 열처리한 알루미늄(7075-T6, 6061-T6)이라면 레이저로 자른 모서리가 그 자리에서 물러지는데, 바로 그 모서리에 큰 응력이 걸리는 쓰임이라면 성가십니다. 정밀 절삭 부품을 모양대로 잘라 낼 때는 워터젯이 그런 물러짐을 남기지 않습니다. 보통의 판금 가공이라면 레이저의 열영향부는 미미하여 성능에 영향이 없습니다.

돌(화강암, 대리석, 석회암), 유리, 세라믹, 복합재(탄소섬유, 유리섬유), 천, 나무와 합판, 20mm를 넘는 두꺼운 금속, 순동이나 연마 알루미늄처럼 빛을 되쏘는 금속, 티타늄(레이저로도 되지만 열에 약합니다), 그리고 오염 없이 다뤄야 하는 식품용 재료. 워터젯의 으뜸가는 장점은 재료를 가리지 않고 자른다는 것입니다.

판금 절단의 보통 시세는 이렇습니다. 레이저는 얇은 재료에서 절단 길이 1미터당 1~5달러, 두꺼운 재료에서 3~10달러. 워터젯은 얇은 것이 2~8달러, 두꺼운 것이 6~20달러. 얇은 금속을 많이 자른다면 레이저가 싸고, 두꺼운 재료라면 워터젯이 쌉니다. 시간당 단가는 높아도 실제로 더 빠르고 야무지게 잘라 내니까요. 구체적으로 견주고 싶으시면 같은 부품으로 두 가지 모두 견적해 드립니다.

레이저는 보통 ±0.1mm, 재료를 맞추면 ±0.05mm도 납니다. 워터젯은 보통 ±0.2mm, 전용 장비라면 ±0.1mm. 판금과 평판 용도라면 둘 다 넉넉합니다. ±0.1mm보다 촘촘해야 하는 정밀 시제품이라면, 둘 중 어느 것으로 자르기보다 평판에서 CNC로 깎아 내는 편이 나을 수 있습니다.

레이저는 두께에 따라 다릅니다. 얇으면 Ra 0.8µm의 깨끗한 절단면이, 두꺼우면 드래그 라인이나 드로스가 생겨 Ra 3~6µm쯤이 됩니다. 워터젯은 어느 두께에서나 고르고 깨끗한 모서리를 남기며, 표준이 Ra 3~6µm이고 헤드를 천천히 보내면 아주 매끈한 면도 냅니다. 겉으로 보이는 부품이라면 둘 다 버 제거가 필요할 수 있습니다. 기능을 하는 기계 부품이라면 두 방법 모두 조립하기에 충분한 면을 냅니다.