불꽃과 날. 굳기를 가리지 않고. 서로를 채워 주는 두 공정.

와이어 방전은 0.1~0.3mm의 가는 선이 띠톱처럼 소재를 가로질러, 두께 전체에 걸쳐 평면 윤곽을 잘라 냅니다. 펀치, 다이, 기어, 까다로운 윤곽에 씁니다. 형조 방전은 모양을 낸 전극이 소재 속으로 잠겨 들어가, 금형 캐비티와 안쪽 형상, 복잡한 막힌 포켓을 만듭니다. 능력이 서로 다른 두 공정이며, 금형 일에서는 대개 차례로 씁니다.

같은 양을 깎는다면 방전 가공은 CNC의 두 배에서 열 배가 듭니다. 그래도 값을 하는 때가 있습니다. CNC로는 불가능한 형상일 때 — 담금질한 부품의 날카로운 안쪽 모서리처럼. 담금질한 재료를 깎자면 방전 가공보다 비싼 특수 공구가 필요할 때. 형상이 2mm보다 작아 밀링이 현실적이지 않을 때. 그리고 깊고 좁은 형상일 때. 현명한 길은 둘을 섞는 것입니다. 큰 덩이는 CNC로 덜어 내고, 방전 가공에는 그것만이 할 수 있는 형상만 맡기십시오.

방전 가공은 ‘재응고층’을 남깁니다. 두께 0.01~0.05mm로, 녹았다가 다시 굳어 조직이 달라진 층입니다. 대부분의 쓰임에서는 문제가 없습니다. 다만 피로가 걸리는 부품에서는 이 층이 균열의 출발점이 될 수 있어, 가공 뒤에 연마하거나 연삭해야 할 때가 있습니다. 와이어 방전은 형조 방전보다 면이 낫습니다. 더 고운 정삭 패스를 넣을 수 있기 때문이지요. 항공 분야에서는 방전 가공 사양이 표면 건전성 확인을 요구하는 일이 잦습니다.

사출 금형의 일반적인 순서는 이렇습니다. 먼저 CNC로 큰 덩이를 깎습니다. 재료를 덜어 내기로는 이것이 가장 빠릅니다. 다음으로 형조 방전이 CNC가 못 내는 자리를 맡습니다. 날카로운 안쪽 모서리, 캐비티의 까다로운 세부, 깊은 부위. 이어 와이어 방전이 이젝터 핀 구멍과 정밀한 홈을 냅니다. 끝으로 닦고, 필요하면 무늬를 넣습니다. CNC가 닿지 못하는 금형 형상의 한둘에서 세 할을 방전 가공이 감당하니, 대체가 아니라 없어서는 안 될 보완입니다.

세혈 방전 가공은 가느다란 관 모양 전극을 돌려 작고 깊은 구멍을 뚫습니다. 지름 0.1~6mm에 깊이는 100mm를 넘습니다. 터빈 블레이드의 냉각 구멍, 와이어 방전의 시작 구멍, 가늘고 깊은 구멍에 씁니다. 분당 20~100mm로 나아가며, 깊고 가는 구멍이라면 보통의 미세 드릴링보다 빠를 때가 많습니다. 쓰임에 따라 저희가 주선하는 특수 공정입니다.

방전 가공이 남기는 결은 전극을 고르는 방식과 방전 조건으로 다스립니다. 곱게 다듬으면 마지막 패스에서 Ra 0.2µm까지 냅니다. 반대로 Ra 6.3µm 이상의 거친 결을 일부러 내기도 합니다. 마찰을 주거나, 접착을 돕거나, 사출 성형품의 무늬처럼 보기 위해서지요. 금형 캐비티에는 VDI 9-45 무늬 규격을 흔히 지정하며, 고른 무광부터 가죽결까지 정해진 결이 나옵니다. 소비재 금형에서는 익숙한 요구입니다.