핵심 원칙.
결정적인 선택
조형 방향은 표면, 기계적 성질, 서포트, 비용을 모두 좌우합니다. 프린트에 넘기기 전에 최적화하십시오.
최대한 줄이십시오
서포트는 비용과 후처리를 늘립니다. 수직에서 45° 이내로 스스로 버티는 돌출부로 만들면 대부분이 사라집니다.
질량 줄이기
내부 격자 구조는 강성을 지키면서 질량을 덜어 냅니다. 밀도는 보통 30~70 %입니다.
여러 부품을 하나로
여러 부품으로 된 조립체를 하나의 조형품으로 합치십시오. 체결부품도 무게도 조립 공수도 줄어듭니다.
배출 구멍
속을 비우면 재료도 시간도 아낍니다. 수지나 분말이 빠지도록 구멍을 내십시오.
Z 방향이 약함
거의 모든 공정이 Z 방향, 곧 층과 층 사이가 약합니다. 중요한 하중이 XY 평면에 실리도록 방향을 잡으십시오.
자주 묻는 질문
절삭으로는 닿지 않는 복잡한 내부 형상, 격자나 위상 최적화 부품, 소량 맞춤 부품에 맞습니다. 단순한 형상에 공차가 빡빡하고 물량이 있으면 절삭이 이깁니다.
세밀한 시제품에는 SLA, 양산 나일론에는 MJF, 금속에는 DMLS, 큰 부품과 항공우주용 고분자에는 FDM입니다. 저마다 대가가 있습니다.
SLA는 ±0.1 mm, SLS와 MJF는 ±0.2 mm, DMLS도 ±0.2 mm입니다. 중요 치수를 나중에 깎으면 절삭 수준인 ±0.025 mm에 닿습니다.
개당 비용은 물량과 복잡도에 달렸습니다. 소량이면 적층, 물량이 늘면 절삭입니다. 어떤 부품에서는 형상의 이점이 웃돈을 충분히 갚아 줍니다.
SLA는 광경화 수지, SLS와 MJF는 나일론 PA12, DMLS는 티타늄과 인코넬과 알루미늄, FDM은 항공우주용 Ultem 9085, 그리고 열가소성 블렌드입니다. 재료의 폭은 절삭보다 좁습니다.
서포트를 떼고 비드 블라스팅을 하며, 때로는 증기로 매끈하게 하거나 도장합니다. 공차가 빡빡한 곳은 절삭으로. 금속 적층에는 열처리까지 더합니다.
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