기체 구조 부재. 짐벌의 정밀. 무게가 관건.

그렇습니다. 드론에서는 한 그램이 비행 시간과 싣는 무게와 다루는 맛을 갈라놓습니다. 저희가 쓰는 수는 이렇습니다. 6061 대신 7075-T6를 씁니다. 40퍼센트 강해 벽을 얇게 할 수 있습니다. 하중이 걸리지 않는 곳은 모두 파내고, 위상 최적화의 눈으로 설계를 훑어 제작성 검토 때 어디서 무게를 덜지 짚어 드립니다. 알루미늄으로 더 가벼워지지 않으면 5종 티타늄으로. 단면을 두껍게 만드는 지나친 공차는 피합니다.

소비자 드론은 양산에 들면 달마다 만 대를 넘기기도 합니다. 절삭이 값에 맞는 것은 해마다 오천에서 만 대까지. 그 위로는 다이캐스팅에 절삭 마감을 붙이는 식의 다른 공정을 살펴야 합니다. 시제품에서 양산으로 가는 길은, 처음 백에서 오백 대는 절삭, 오천 대를 넘으면 다이캐스팅과 절삭 마감으로. 이 갈아타기는 상담해 드립니다.

짐벌 모터가 바라는 것은, 베어링을 바로 압입할 ±0.01 mm의 베어링 자리, 여러 마디의 짐벌 전체에 걸친 ±0.02 mm의 동축도, 그리고 회전축 둘레로 고르게 잡힌 질량입니다. 짐벌이 떨리면 카메라는 못 씁니다. 요긴한 치수는 삼차원 측정기로 확인합니다. 정밀이 가장 까다로운 영화용 짐벌에서는 부품을 일련번호로 하나하나 짝지어 맞춥니다.

그렇습니다. PifyC는 ITAR에 등록되어 있습니다. 미국의 군용 무인기 고객은 해당 기술 자료를 저희와 나눌 수 있습니다. 완성 부품은 미국으로 돌아가며, 재수출 준수는 여전히 고객의 몫입니다. 개별 군용 사업에서는 파일 취급 자격이나 현장 방문 같은 고객 고유의 요구를 건건이 의논해 처리합니다.

드론 기체에는 깎아 만든 알루미늄 끝마개와 인발 성형한 탄소섬유 관을 맞물린 것이 많습니다. 알루미늄 쪽은 관에 압입할 수 있는 정밀로 깎습니다. 탄소섬유 자체를 깎아야 할 때, 곧 끝마개 구멍이나 케이블 통로라면 판을 바로 가공합니다. 섬유와 알루미늄과 체결 부품의 조립도 따로 서비스로 맡습니다.

드론 시제품은 닷새에서 열흘. 쉰에서 오백 개의 양산 시작은 두 주에서 세 주. 천 개를 넘는 양산 주문은 다달이 이어지는 생산으로 보통 두 주에서 네 주에 납품합니다. 경기 날이 물러서지 않는 경주용 드론에는 웃돈을 받고 사흘 특급도 있습니다.