물음 1 — 애초에 깎을 수는 있는가?
내부 격자, 형상을 따르는 냉각 유로, 생성형 설계의 유기적인 형태, 해부학적 임플란트. 여기는 3D만의 영역입니다. 절삭에는 공구가 들어갈 길이 필요해서, 숨은 내부 형상은 깎을 수 없습니다. 지름 4 mm 공구가 닿지 않는 곳이 있다면 답은 3D입니다.
부품이 각진 형태, 곧 평면과 구멍과 포켓과 모서리로 이루어졌다면 절삭이 더 싸고 빠르고 공차도 좋습니다.
물음 2 — 몇 개를 만드는가?
1~10개면 3D 프린팅이 거의 언제나 이깁니다. 셋업도 지그도 없으니까요. 10~100개는 형상에 달렸습니다. 단순한 것은 절삭으로, 복잡한 것은 3D에 남습니다. 100~1000개는 형상이 3D를 강요하지 않는 한 절삭이 우세합니다. 1000개를 넘으면 당분간은 절삭이고, 탄소섬유 복합재 3D 프린팅이 무르익기를 기다립니다. 양산 물량에서는 아직 몇 해 남았습니다.
물음 3 — 기계적 요구는 무엇인가?
DMLS 금속 부품은 열처리를 마치면 전신재 강도의 90 %에 다가섭니다. 대부분의 구조 용도에는 충분히 가깝습니다. SLS의 나일론 PA12는 사출 나일론의 80~85 %에 이릅니다. SLA의 수지 부품이 가장 약해, 눈으로 보는 시제품에는 맞아도 하중을 받지는 못합니다.
전신재 그대로의 강도가 필요하다면 — 항공우주 구조 부재나 반복 횟수가 많은 피로 부품이라면 — 빌릿에서 절삭하십시오. 그 밖의 경우라면 요즘 3D 프린팅은 정말로 양산에 쓸 만합니다.
빠른 판단
눈으로 볼 모델만 필요하면 SLA. 움직이는 부분이 있는 기능 시제품이면 SLS나 MJF. 형상이 복잡한 금속 실사용 부품이면 DMLS. 형상이 단순하면 절삭입니다. 1000개를 넘는 양산이면 절삭으로 가다가, 물량이 금형값을 정당화하는 순간 사출로 넘어갑니다.
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