シリコーン型か、アルミ型か。10個か1000個か。

損得の分かれ目は、部品の複雑さにもよりますが100個から300個。ウレタンでは一個ずつ流し込むので、費用を決めるのは手間です。迅速射出成形では型代を個数で割ることになります。50個ならウレタンが明らかに安く、200個で並び、500個を超えれば迅速射出成形がはっきり安い。100個から300個なら両方の見積もりを取り、材料の要件——本物の樹脂か、模したものか——で決めてください。

ウレタンはABSやPC、ナイロンなどの機械的性質を模しますが、あくまでウレタンです。熱への振る舞いも、紫外線への強さも、化学的な性質も違います。見た目と機械的性能を確かめるだけなら十分。しかし高温での試験、長期の紫外線暴露、樹脂そのものの化学が問われる場合、あるいは医療機器や食品接触といった規制への適合が要る場合には、本物の量産樹脂が要ります。そのときは迅速射出成形です。

ウレタン注型では、設計を変えればマスターもシリコーン型も作り直しです。マスターが200から2,000ドル、型が200から1,000ドルですから、作り直しは比較的安く、一周に1～2週間。迅速射出成形では、設計変更は型の改修を意味します。小さな変更で500から3,000ドル、大きな変更なら5,000ドル超、一周に2～3週間。何度も素早く変えるつもりなら、ウレタンのほうが速くて安上がりです。

よくある道筋はこうです。まずウレタン注型で20個つくって働きを確かめる。設計が固まったら迅速射出成形に移り、次の2,000個を出す。数が見合えば最後に鋼の型へ進む。一段ごとに確かめてから、次の投資に踏み出すわけです。当社はこの道筋に最初から最後まで付き添います。どの段階でも同じ関係のまま、一歩ごとに危険を減らしていきます。

ウレタンは手作業で流し込むぶん、個体差が出ます。同じ型のなかで色は5から10パーセント、寸法はおよそ±0.3パーセント振れます。迅速射出成形は自動なのでよく揃い、色は一様、寸法は±0.1パーセントほど。展示や宣伝用の写真ならウレタンで足ります。繰り返しの機能試験や、最終顧客の手に渡る品なら迅速射出成形を。

ふつうの熱可塑性樹脂はすべて。ABS、PC、PP、PE、ナイロン、POM、PEEK、Ultem、PPS、TPE、TPU。アルミ型はLDPEの180℃からPEEKの400℃までの溶融温度に耐えます。ガラス充填材や摩耗性の強い樹脂は型を早く傷め、無充填なら2万ショットのところが3,000から8,000になります。とはいえ大半の樹脂では、迅速射出成形でも量産で目にするのと同じ性質が得られます。