Gekantet und geschweißt. Oder aus dem Vollen gefräst. Sehr verschiedene Ergebnisse.

Für ein kleines Gehäuse von 100 × 100 × 50 mm: 25 bis 50 Dollar je Stück in Blech gegenüber 150 bis 400 als gefrästes Monocoque. Blech ist drei- bis sechsmal billiger, weil es von einer ebenen Tafel ausgeht, also von günstigerem Rohmaterial; weniger Maschinenzeit braucht, im Wesentlichen Laserschneiden und Kanten statt ausgiebigem Fräsen; und den Werkstoff besser ausnutzt. Das Monocoque beginnt beim massiven Block, von dem 70 bis 90 % zu Spänen werden. Bei hohen Stückzahlen wird der Abstand größer.

Wenn die Marke ein hochwertiges Erscheinungsbild verlangt, wie bei Apple, im gehobenen Audiobereich oder bei edlen tragbaren Geräten. Wenn eine lückenlose Schirmung zählt, etwa bei empfindlicher Hochfrequenztechnik. Wenn die Wärmeführung entscheidend ist und sich ein eingebauter Kühlkörper anbietet. Und wenn das Gewicht zählt und das Aushöhlen trotz massivem Ausgangsblock Gewicht spart. Für die meisten industriellen und mittleren Anwendungen ist Blech die richtige Wahl.

Kommt oft vor. Ein Beispiel: gefräste Frontplatte mit genauen Ausschnitten für Anzeigen und Bedienelemente, Korpus aus Blech mit PEM-Beschlägen, alles verschraubt. So wirken die sichtbaren Flächen hochwertig, während die Rückseite günstig gebaut ist. Ein anderer Weg: gefräste Monocoque-Oberschale mit Blechwanne unten. Das hält die Waage zwischen gehobenem Aussehen und Kosten.

Blech: IP66 lässt sich mit der richtigen Dichtung erreichen. Pressdichtungen zwischen den Blechen, dichte Kabelverschraubungen, randgedichtete Schrauben. IP68, also dauerndes Untertauchen, ist möglich, verlangt aber sorgfältige Konstruktion. Monocoque: IP68 fällt leichter, weil weniger Stöße zu dichten sind; eine Dichtung zwischen Korpus und Deckel genügt. Bei tauchfähigen Produkten hat das Monocoque bei der Dichtheit von Haus aus die Nase vorn.

Blech: Ausschnitte lassen sich leicht ändern, PEM-Löcher hinzufügen oder weglassen, Biegelinien verschieben. Eine Änderung braucht nur dasselbe Laserprogramm und ein angepasstes Kantenprogramm. Zwischen Versionen lässt sich rasch iterieren. Monocoque: Jede Änderung verlangt neues CAM-Programmieren, das Iterieren wird teurer. Bei Produkten, die sich oft ändern dürften, gewinnt Blech bei den Entwicklungskosten.

Blech: Die Kosten steigen linear; 1000 Gehäuse kosten das Zehnfache von 100, abzüglich einer bescheidenen Lernkurve. Monocoque: ebenso linear, da es kein Werkzeug gibt. Bei sehr hohen Stückzahlen über 10.000 bleiben beide Wege gangbar. Blech kann bei extremen Mengen zum Folgeverbundwerkzeug wechseln, um Kosten zu sparen. Das Monocoque bleibt bei extremen Mengen meist beim Fräsen oder geht in den Druckguss über, mit gegossenem Aluminium und gefrästen Funktionsflächen.