Technische Thermoplaste. Große Teile. Für die Luftfahrt zugelassen.

Für das FDM spricht: Ultem 9085 mit der Luftfahrtzulassung zu Flamme, Rauch und Toxizität, das kein anderes Druckverfahren bietet; die Möglichkeit, PEEK zu drucken; ein größerer Bauraum; technisches ABS und Polycarbonat mit seriennahen Eigenschaften; und eine Festigkeit, die von der Richtung abhängt und sich damit gezielt legen lässt. Für das SLS spricht: bessere Oberfläche, keine Stützen, besser für kleine Teile und im Los eine kürzere Taktzeit je Teil. Für die Luftfahrt mit vorgeschriebenem Werkstoff: FDM. Für Unterhaltungselektronik und gewöhnliche Muster: SLS oder MJF.

Das FDM lässt die Schichtlinien sichtbar, mit jenem geriffelten Aussehen, das ihm eigen ist. Ohne Nacharbeit taugt es nicht für Teile, bei denen das Aussehen zählt. Zum Glätten gibt es das Dampfglätten — Aceton beim ABS, eigene Lösemittel bei anderen Werkstoffen —, Schleifen und Lackieren oder das chemische Glätten. Bei technischen Mustern und Funktionsteilen sind die Linien nur eine Frage des Augenscheins. Für Enderzeugnisse, die glatt sein müssen, sehe man sich MJF oder SLA an.

Beim FDM sind an kritischen Merkmalen ±0,2 bis 0,5 mm üblich. Große Teile verziehen sich beim Abkühlen stärker: je größer, desto schlechter die Genauigkeit. Duldet ein Maß keine Abweichung, wird nachträglich zerspant, und dieses eine Maß erreicht CNC-Toleranz. Bei Luftfahrtteilen mit Maßvorgaben gehört diese Nacharbeit nach dem FDM zum Standard.

Ultem 9085 ist ein von der FAA für den Flugzeuginnenraum zugelassener Werkstoff nach FAR 25.853 und erfüllt die Anforderungen zu Flamme, Rauch und Toxizität. Seine mechanischen Eigenschaften genügen für den nichttragenden Innenausbau: Kabinenteile, Beschläge der Gepäckfächer und Verkleidungen. Der übliche Ablauf in der Luftfahrt lautet drucken → prüfen → nach Kundenvorgabe qualifizieren. Luftfahrtkunden setzen FDM-Ultem bereits für Serienteile des Innenraums ein: das Verfahren ist abgesichert.

PEEK im FDM verlangt Hochtemperaturdrucker: Düse über 400 °C, Bauraum über 200 °C, Druckbett über 160 °C. Wenige Maschinen leisten das, und wenige Betriebe bieten es an. Zudem trägt das Teil nicht in allen Richtungen gleich: gewöhnlich erreicht es 70 bis 90 % der Eigenschaften von gespritztem PEEK. Für ein PEEK-Muster ist das FDM der schnellste Weg. Für PEEK in Serie liefert die Zerspanung aus stranggepresstem Rundmaterial meist die besseren mechanischen Werte.

Bei Polyamidteilen ähnlicher Größe kostet das FDM so viel wie SLS oder MJF oder etwas mehr. Die technischen Werkstoffe, Ultem und PEEK, liegen deutlich höher: ein Teil aus Ultem 9085 kostet das Drei- bis Fünffache desselben Teils aus Polyamid PA12. Bei großen Teilen ist das FDM am günstigsten, denn es bewältigt Maße, die den anderen Verfahren verwehrt sind. Für gewöhnliche Funktionsmuster aus Polyamid sind SLS und MJF billiger; für besondere technische Thermoplaste oder große Teile ist das FDM das richtige Verfahren.