Hochwertige Vorbauten. Genaue Naben. Aufs Gewicht hin optimiert.

Am Fahrrad zählt jedes Gramm. Die Mittel: 7075-T6 statt 6061, das dünnere Wände erlaubt; Topologieoptimierung, die alles wegnimmt, was nicht trägt; Titan Gr.5 statt 7075, bei gleicher Festigkeit 40 % leichter als Stahl; und Schmieden mit anschließender Zerspanung statt reiner Zerspanung, denn geschmiedetes Material ist fester und es bleibt weniger zu fräsen. Ein hochwertiger MTB-Vorbau: 130 g aus 7075 gefräst, 90 g aus Gr.5 bei gleicher Geometrie, 70 g als vollständig optimierter Titanvorbau.

Hochwertige Fahrradteile verlangen Dauerfestigkeitsprüfungen nach EN 14764 fürs Rennrad, EN 14766 fürs Mountainbike oder ASTM F2711 fürs E-Bike. Vorbauten werden über 300.000 Lastwechsel geprüft, Kurbeln nach ISO 4210 über 100.000. Wir können danach auslegen; die Prüfzertifizierung liegt beim Kunden. Unsere Erfahrung mit ermüdungskritischen Luftfahrtteilen lässt sich unmittelbar auf die Auslegung von Fahrradkomponenten übertragen.

Übliche Eloxalfarben: Silber, Schwarz, Rot, Blau, Grün, Gold, Orange, Violett. Für Hausfarben gleichen wir nach Pantone an. Dekoratives Eloxal vom Typ II auf Aluminium, Harteloxal vom Typ III dort, wo Verschleiß eine Rolle spielt, etwa an Bremskolben. Am Mountainbike sind matte Oberflächen beliebt, am Rennrad häufig glänzende.

Aluminium 7075-T6 ist billiger, bei größeren Mengen leichter und lässt sich in jeder Farbe eloxieren; seine Grenze ist die Dauerfestigkeit. Titan Gr.5 kostet mehr — 60 bis 80 Dollar je Kilo gegenüber 5 bis 8 beim 7075 —, hält der Ermüdung besser stand, rostet von Natur aus nicht und sieht hochwertig aus. Bei Bauteilen fürs ganze Radleben, also Rahmen und Vorbauten, lohnt Gr.5. Bei Teilen, die beim Sturz etwas abbekommen, also Lenker und Schaltaugen, ist austauschbares Aluminium auf Dauer günstiger.

Lagersitze der Nabe: ±0,01 mm im Durchmesser, damit der Presssitz stimmt. Ausrichtung zwischen linkem und rechtem Sitz: ±0,05 mm Rundlauf. Die Vorspannung lässt sich über Passscheiben oder Stellringe einstellen. Wie gut eine Nabe läuft, hängt unmittelbar an der Genauigkeit dieser Sitze; wir fertigen sie in der nötigen Güte und prüfen sie mit dem KMG.

Komponenten kleiner Manufakturen: 50 bis 500 je Entwurf, da lohnt die Zerspanung in kleinen Losen. Mittlere Stückzahl: 500 bis 5.000 im Jahr, mit optimierten Losen immer noch wirtschaftlich zu fräsen. Hohe Stückzahl über 10.000: Dann kann sich Warmschmieden mit spanender Nacharbeit rechnen. Wir decken die ganze Spanne ab, vom Prototyp bis zum Serienanlauf.