Decorativo o funcional. Fino o grueso. Color o desgaste.

El anodizado tipo III deja una superficie mucho más dura que el tipo II: de 300 a 500 HV frente a 200 a 250. Se consigue con el electrolito más frío, entre -5 y +5 °C en lugar de a temperatura ambiente, más tensión y más tiempo de proceso. La capa de óxido resultante es más densa y más dura, y aguanta el desgaste entre cinco y diez veces mejor. Se emplea precisamente en aplicaciones funcionales de desgaste.

La capa del tipo III es más oscura y más porosa que la del tipo II, y absorbe el tinte de otra manera. El negro penetra bien y da un negro profundo y uniforme; los demás colores salen apagados, menos vivos que en tipo II. Para colores vivos, tipo II. Para un negro resistente al desgaste, tipo III. Hay algún color más posible en tipo III —bronce, marrón rojizo, azul oscuro—, pero la paleta es corta.

El tipo III es grueso: esos 25 a 75 µm engordan la pieza de forma apreciable, y lo hacen a medias hacia dentro y hacia fuera. En cotas de tolerancia estrecha, como alojamientos de rodamiento o superficies de contacto, hay que contarlo o enmascarar la zona. Lo habitual es mecanizar esas cotas ligeramente por debajo, anodizar y llegar a la medida final con la capa. El enmascarado se usa en roscas interiores y alojamientos de rodamiento: cuesta más, pero asegura la cota.

Es complicado: son procesos distintos y una tanda de anodizado da un solo tipo. Las salidas son enmascarar zonas y hacer una segunda pasada, lo que sale caro y duplica el plazo; anodizar toda la pieza en tipo II y reforzar solo las zonas de desgaste por otra vía, con un recubrimiento PVD o un inserto; o rediseñar para usar un único tipo. En la mayoría de las piezas, elija uno: mezclarlos es trabajo de especialista.

El tipo III tiene mayor rigidez dieléctrica —más de 800 V/µm frente a los 200 a 400 del tipo II— gracias a una capa más gruesa y densa. Se usa para aislar eléctricamente en aeronáutica e industria. Como alternativas quedan el anodizado conductor, poco frecuente, o dejar la superficie sin anodizar y aislarla con una funda. En aplicaciones de aluminio a alta tensión, el tipo III aporta un aislamiento eléctrico muy útil.

Tanto el tipo II como el III mejoran mucho la resistencia a la corrosión frente al aluminio desnudo. El tipo III, al ser más grueso y denso, protege mejor a largo plazo, sobre todo en ambientes severos. Para servicio a la intemperie en zona costera o marina durante veinte años o más, se prefiere el tipo III; en electrónica de consumo de interior basta el tipo II. El sellado posterior al teñido mejora todavía más ambos.