Impacto o presión. Cráter o superficie lisa. Los dos mejoran la fatiga.

Las grietas de fatiga nacen donde hay tracción: la superficie cargada se tracciona y ahí arranca la fisura. El granallado y el bruñido dejan tensión residual de compresión bajo la piel, de modo que la tracción aplicada tiene que vencerla antes de generar la tracción que inicia la grieta. El resultado es que el inicio de la fisura se retrasa o no llega a producirse. El efecto se nota sobre todo en piezas limitadas por fatiga, en las que manda la tensión superficial.

Las piezas planas y delgadas se deforman con el granallado: la compresión de la cara tratada la estira un poco y la chapa se abomba. En piezas tridimensionales complejas la deformación suele ser manejable, pero en paneles planos grandes hay que controlarla con enmascarados, utillajes de sujeción o un aplanado posterior. Si se controla la intensidad con probeta Almen, la deformación resulta previsible.

El bruñido por bola hace rodar a presión una bola de precisión por el interior del taladro: comprime la superficie, mejora el acabado y deja tensión residual. Es lo habitual en camisas de cilindro hidráulico, donde alcanza Ra 0,1 µm además de la compresión, y en agujeros pequeños de precisión de instrumentos. Exige un taladro recto y accesible, y no sirve para agujeros ciegos, taladros transversales ni geometrías internas complicadas.

Las probetas Almen son láminas finas de acero que se exponen al granallado por una sola cara. Al generar tensión residual de compresión en esa cara, la lámina se curva, y la flecha del arco mide la intensidad del tratamiento. Las especificaciones se escriben así: «10A» significa diez milésimas de pulgada de flecha en una probeta de tipo A. Con ello el granallado se repite igual de una serie a otra. En aeronáutica se exige una intensidad exacta.

El granallado cuesta entre 5 y 30 USD por pieza según tamaño y complejidad. Es un proceso industrial muy asentado: en línea automatizada y con grandes series sale baratísimo, mientras que el granallado manual de aeronáutica resulta caro por la inspección y la documentación que exige. El bruñido cuesta entre 10 y 50 USD por pieza, requiere equipos especiales y operarios formados, y no se encuentra en tantos sitios. Para piezas críticas a fatiga en grandes series, el granallado suele salir más a cuenta.

Sí, y así se obtiene el máximo efecto. La secuencia es: mecanizado CNC → granallado, que genera la tensión residual → bruñido, que alisa la superficie sin perder esa tensión. Se emplea en piezas críticas a fatiga de gama alta. Sale más caro, pero suma las ventajas de ambos. Aplicaciones típicas: ejes rotativos de aeronáutica y componentes hidráulicos de alta gama. Especifíquelo solo cuando un único proceso no baste.