Doblado y soldado. O mecanizado de una pieza maciza. Resultados muy distintos.

Para una caja pequeña de 100 × 100 × 50 mm: de 25 a 50 dólares por unidad en chapa frente a 150 a 400 en monocasco mecanizado. La chapa sale de tres a seis veces más barata porque parte de una plancha plana, más barata como materia prima; requiere menos tiempo de máquina, casi todo corte por láser y plegado en vez de mucho fresado; y aprovecha mejor el material. El monocasco parte de un tocho macizo, del que entre el 70 y el 90 % acaba en viruta. A gran volumen, la brecha se ensancha.

Cuando la marca exija una presencia de gama alta, como en Apple, el audio de lujo o los dispositivos que se llevan puestos. Cuando importe una integridad perfecta frente a interferencias, como en equipos de radiofrecuencia delicados. Cuando la gestión del calor sea crítica y tenga sentido integrar el disipador. Y cuando el peso cuente y el vaciado permita aligerar pese a partir de un bloque macizo. Para la mayoría de las aplicaciones industriales y de gama media, la chapa es lo acertado.

Es corriente. Un ejemplo: frontal mecanizado con recortes precisos para pantallas y mandos, cuerpo de chapa con herrajes PEM y todo unido con tornillería. Así se logra buena presencia en las caras que se ven y una construcción económica en la parte trasera. Otra vía: concha superior monocasco mecanizada y bandeja inferior de chapa. Equilibra el aire de gama alta con el coste.

Chapa: el IP66 se alcanza con la junta adecuada. Juntas de compresión entre paneles, prensaestopas sellados y tornillería con sellado de borde. El IP68, de inmersión continua, es posible, pero exige diseñar con cuidado. Monocasco: el IP68 resulta más fácil porque hay menos juntas que sellar; basta una entre el cuerpo y la tapa. En productos sumergibles, el monocasco parte con ventaja en cuanto a estanquidad.

Chapa: es fácil cambiar los recortes, añadir o quitar agujeros para herrajes PEM y mover los plegados. Un cambio de diseño se resuelve con el mismo programa de láser y un reglaje distinto de plegadora. Iterar entre versiones es rápido. Monocasco: cada cambio obliga a reprogramar el CAM, y iterar sale más caro. Si se espera que el producto cambie a menudo, la chapa gana en coste de desarrollo.

Chapa: la escala es lineal; 1.000 cajas cuestan diez veces lo que 100, menos una curva de aprendizaje modesta. Monocasco: la escala es igual de lineal, pues no hay utillaje. A volúmenes muy altos, por encima de 10.000, ambos siguen siendo viables. La chapa, en volúmenes extremos, puede pasar a estampación con matriz progresiva para abaratar. El monocasco suele quedarse en mecanizado o pasar a fundición a presión, con la pieza colada en aluminio y las cotas críticas mecanizadas.