Los dos aguantan calor. Pero no juegan en la misma liga. Sepa cuándo vale la pena pagar más.

Hasta 220 °C y en casi cualquier ambiente químico, sí: el PPS cumple. Para 260 °C en continuo, implantes biomédicos o aplicaciones de ultrapureza, hace falta PEEK. La regla práctica: si usa PEEK «porque siempre lo hemos hecho así», evalúe el PPS; a menudo recorta un 70 % del coste con un rendimiento aceptable. Y si de verdad necesita lo que solo da el PEEK —biocompatibilidad, 260 °C, pureza de grado semiconductor—, quédese con él.

Fabricar PEEK exige una síntesis compleja, materias primas especiales y una producción mundial limitada, repartida sobre todo entre Victrex, Solvay y Evonik. En volumen, el PEEK anda por las 5.000 toneladas anuales en todo el mundo frente a las 50.000 del PPS. Procesarlo obliga a fundir entre 390 y 400 °C, con equipo específico, mientras que el PPS se inyecta de forma corriente a 320 °C. Los dos son caros comparados con los plásticos de consumo, que valen de 2 a 5 dólares el kilo, pero dentro de lo caro el PEEK juega en otra categoría.

El PEEK-OPTIMA es la calidad médica propiedad de Invibio, autorizada por la FDA mediante 510(k) para productos sanitarios implantables y con biocompatibilidad certificada. Cuesta lo suyo: de 300 a 400 dólares el kilo de materia prima. El PEEK industrial es el mismo polímero sin esa certificación médica, y sale de 120 a 180. Para implantes hace falta PEEK-OPTIMA; para aplicaciones industriales basta el PEEK normal. No pague ese sobreprecio si no va a implantar nada.

El PEEK sin carga es el que mejor se mecaniza, el más estable dimensionalmente y el biocompatible. El PEEK-GF30 gana resistencia, aunque la fibra de vidrio desgasta la herramienta y conviene usar diamante policristalino. El PEEK-CF30, cargado con carbono, sube aún más la resistencia y además disipa la electricidad estática. En el PPS casi siempre se añade vidrio, y el PPS-GF40 es el estándar, porque sin carga sus propiedades mecánicas son modestas. En piezas de PPS de altas prestaciones dominan el GF40 y las calidades con carga mineral.

El PEEK absorbe un 0,5 % de humedad. El nailon 6/6 llega al 8 %, así que el PEEK es dieciséis veces más estable. Aun así, conviene secarlo antes de inyectar. El PPS se queda por debajo del 0,02 %, es decir prácticamente nada, y por eso mantiene la cota en ambientes húmedos mejor que el PEEK. Si la pieza va a la intemperie o a mucha humedad y la estabilidad dimensional manda, gana el PPS. En casi cualquier aplicación de interior, la humedad que coge el PEEK no da problemas.

El PEEK sin carga se mecaniza bien, parecido al aluminio: metal duro afilado y velocidades moderadas. Cargado con fibra de vidrio o de carbono se vuelve abrasivo, y en producción conviene herramienta de diamante policristalino. El PPS-GF40 también es abrasivo y pide lo mismo. Ambos materiales necesitan herramienta afilada, refrigeración suficiente —aire comprimido o niebla— y evacuación de la viruta para que el rozamiento no la funda. Las prácticas habituales sirven para los dos; no hay nada extraordinario que tener en cuenta.