Principios clave.
Lo condiciona todo
La orientación de fabricación decide el acabado, las propiedades mecánicas y los soportes. Elíjala a conciencia.
En metal sí, en polímero no
En SLS y MJF el propio polvo sostiene la pieza y no hacen falta soportes. En DMLS, los voladizos sí los necesitan.
Piezas huecas
El polvo tiene que poder salir de las piezas huecas: hacen falta agujeros de evacuación de 3 a 5 mm como mínimo.
De 0,5 a 1 mm
Espesor mínimo de pared: 0,8 mm en SLS y 0,5 mm en MJF y DMLS. En la práctica, cada caso manda.
Habitual 5:1
En detalles altos y finos lo habitual es una esbeltez de 5:1. Por encima, se arriesga a que se deformen durante la fabricación.
Granallado y pulido
El acabado de serie sale rugoso. Se granalla para dejarlo mate, se alisa con vapor en algunos materiales o se mecaniza donde haga falta tolerancia estrecha.
Preguntas frecuentes
Geometrías imposibles de mecanizar. Piezas aligeradas con optimización topológica. Estructuras reticulares. Implantes anatómicos a medida.
En SLS y MJF lo habitual es ±0,2 mm, igual que en DMLS. Mecanizando después las cotas críticas se llega a ±0,025 mm.
En SLS y MJF: PA12, el más habitual, además de PA11, TPU y cargados con vidrio. En DMLS: titanio, Inconel, aluminio e inoxidable 316L.
En geometría compleja, el lecho de polvo suele salir más barato. En geometría sencilla y con volumen, gana el mecanizado.
En Z, es decir entre capas, la resistencia suele quedar en el 80-90 % de la de X e Y. Oriente la pieza pensando en la dirección de la carga.
Recién impresa, la rugosidad Ra ronda de 5 a 15 µm. Tras granallar baja a Ra 3-6 µm. Las cotas críticas se mecanizan después.
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