Las grandes partidas del coste
Un molde de producción de una sola cavidad de 80.000 dólares —acero P20, vida de 100.000 inyecciones, pulido SPI A2 en la cavidad y una corredera para un destalonado— se desglosa más o menos así: 5.000 dólares de acero de herramienta, 15.000 de desbaste, 14.000 de acabado por electroerosión, 10.000 de pulido a mano, 9.000 del mecanismo de corredera, 6.000 del sistema de expulsión, 12.000 del canal caliente y 9.000 de pruebas y puesta a punto. Total, 80.000. Cada molde mueve algo esas cifras, pero las proporciones son las de siempre.
Lo que está en su mano cambiar
El canal caliente añade de 10.000 a 25.000 dólares, pero suprime el desperdicio de bebederos y acorta el ciclo: se amortiza pasadas las 50.000 inyecciones. Pasar a varias cavidades encarece el molde entre un 60 y un 80 % a cambio del doble de producción, y se paga por encima de las 100.000 inyecciones al año. El acero templado H13 cuesta un 30 % más que el P20 pero dura cinco veces más, así que compensa a partir de 500.000 inyecciones en total. Y en cuanto al pulido, el espejo SPI A1 cuesta el doble que el satinado A3; a casi cualquier pieza vista le basta con un A2.
Cada corredera o expulsor inclinado añade de 5.000 a 15.000 dólares y, en términos de coste, no se amortiza nunca: están ahí porque la geometría tiene destalonados. Lo más barato es rediseñar la pieza para no necesitarlos.
Cuándo saltarse del todo el molde de acero
Un molde puente de aluminio, de 12.000 a 25.000 dólares, le da de 5.000 a 10.000 inyecciones en dos a cuatro semanas. Para validar antes del lanzamiento, tantear el mercado o cualquier volumen por debajo de 5.000 piezas al año, el aluminio es la respuesta correcta. Vemos clientes gastarse 80.000 dólares en acero para productos que acaban vendiendo 3.000 unidades: ese dinero debería haberse quedado en el banco.
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