Resistente y asequible, o resistente y transparente. Cada uno destaca en lo suyo.

El PC/ABS, que se comercializa con nombres como Pulse o Cycoloy, combina lo mejor de ambos: más impacto que el ABS aunque menos que el policarbonato puro, más temperatura que el ABS (unos 110 °C de HDT), mejor resistencia química que el policarbonato y disponibilidad en colores opacos. Se usa en interiores de automóvil, carcasas de portátiles —el MacBook de Apple lo emplea— y exteriores de electrodomésticos. Suele costar entre un 30 y un 50 % más que el ABS, pero la mitad que el policarbonato puro.

El policarbonato es propenso a la fisuración por tensión ambiental cuando, estando sometido a tracción, entra en contacto con ciertos disolventes, aceites o líquidos de limpieza. Los culpables habituales: disolventes aromáticos como el benceno y el tolueno, algunas soluciones de limpieza, el líquido de frenos y ciertos plastificantes. En el diseño conviene evitar los radios cerrados, que concentran tensiones, y las uniones pegadas con disolvente —mejor soldadura por ultrasonidos—, y comprobar el producto de limpieza en las tablas de compatibilidad del policarbonato.

Sí; el policarbonato se usa mucho en óptica cuando pesa más la resistencia que la claridad absoluta: gafas de seguridad, ópticas de faros, viseras de casco. Su claridad es algo menor que la del acrílico (PMMA), pero aguanta diez veces mejor el impacto. Si busca la máxima claridad y el impacto no es crítico, use acrílico. Si el impacto sí lo es, el policarbonato es el estándar.

Sí, el ABS admite bien la pintura y por eso se pinta tanto en productos de consumo. Lo habitual: limpiar con disolvente para quitar grasas, lijar ligeramente para que agarre, aplicar imprimación —a menudo incluida en la primera mano— y pintar. Lo normal es pintura a pistola o tampografía. Las mezclas PC/ABS también se pintan bien. El policarbonato puro se puede pintar, pero suele exigir una preparación previa de la superficie.

El ABS se mecaniza con facilidad: es blando, corta limpio y vale cualquier herramienta corriente. Se recomienda para prototipos en series pequeñas. El policarbonato también se mecaniza bien, pero es propenso a fisurarse por tensión si la presión de amarre es alta o las fuerzas de corte excesivas. Use herramienta afilada, amarre suave y refrigeración por aire, porque el agua puede provocar fisuración por tensión. En piezas de policarbonato de precisión, un recocido de distensión a 120 °C durante una o dos horas, antes o después del mecanizado, reduce el riesgo de fisura.

El ABS se imprime por FDM en casi cualquier impresora doméstica o profesional. El alabeo es el problema, así que conviene una cámara cerrada. El policarbonato se imprime en máquinas FDM de mayor temperatura, con boquilla por encima de 270 °C. Ambos agradecen la cama caliente. Si se buscan propiedades mecánicas de grado inyección, el moldeo por inyección o el mecanizado CNC siguen siendo superiores a una pieza FDM. Para prototipos, el ABS por FDM está al alcance de cualquiera; el policarbonato por FDM exige impresoras especializadas.