Faíscas contra gumes. Qualquer dureza. Dois processos que se completam.

No corte por fio, um arame fino de 0,1 a 0,3 mm percorre a peça como uma serra de fita e corta perfis planos através de toda a espessura: punções, matrizes, engrenagens, contornos complicados. Na penetração, um elétrodo com forma mergulha na peça e abre cavidades de molde, pormenores interiores e bolsas cegas de forma complicada. São dois processos com capacidades diferentes e, em quase todo o trabalho de moldes, usam-se um a seguir ao outro.

A eletroerosão custa duas a dez vezes mais do que o CNC pela mesma quantidade de material removido. Justifica-se quando a cota é impossível em CNC, como um canto interno vivo numa peça temperada; quando maquinar o material temperado exigiria ferramenta especial mais cara do que a própria eletroerosão; quando as cotas são muito pequenas, abaixo de 2 mm, e fresar deixa de ser prático; ou quando são fundas e estreitas. O sensato é combinar: desbastar o grosso em CNC e deixar à eletroerosão apenas o que só ela faz.

A eletroerosão deixa uma camada refundida de 0,01 a 0,05 mm, material ressolidificado com a estrutura alterada. Para a maioria das aplicações não incomoda. Em peças críticas à fadiga, porém, essa camada pode dar origem a uma fenda, e convém polir ou retificar depois. O corte por fio deixa melhor superfície do que a penetração, porque admite passagens de acabamento mais finas. Na aeronáutica, as especificações de eletroerosão exigem muitas vezes verificar a integridade da superfície.

A ordem habitual num molde de injeção é esta: primeiro fresa-se em CNC o grosso, que é a forma mais rápida de tirar material; depois entra a eletroerosão por penetração no que o CNC não dá — cantos internos vivos, pormenores complexos da cavidade, recantos fundos; a seguir o fio faz os furos dos extratores e os rasgos precisos; por fim pole-se e texturiza-se conforme for preciso. A eletroerosão trata de 10 a 30 % das cotas do molde que o CNC não alcança: é complemento indispensável, não substituto.

A eletroerosão de furo pequeno, também chamada de furo rápido, usa um elétrodo tubular fino que gira e abre furos pequenos e fundos: de 0,1 a 6 mm de diâmetro e mais de 100 mm de profundidade. Serve para os furos de arrefecimento das pás de turbina, para os furos de arranque do corte por fio e para qualquer furo fino e fundo. Avança 20 a 100 mm por minuto, muitas vezes mais depressa do que a microfuração convencional em furos fundos. É um processo especializado que coordenamos quando a aplicação o pede.

A textura que a eletroerosão deixa regula-se pela escolha do elétrodo e pelos parâmetros de descarga. No acabamento fino chega-se a Ra 0,2 µm nas últimas passagens. No texturado grosso procura-se de propósito Ra 6,3 µm ou mais, para dar atrito, melhorar a colagem ou por estética, como nas texturas de molde de injeção. A série VDI 9-45 é o que se costuma especificar nas cavidades de molde: dá desde um mate uniforme até um grão de pele. É uma cota corrente em moldes de produtos de consumo.