Tipo II — anodização decorativa
O tipo II ergue sobre o metal base uma camada de óxido de alumínio de 5 a 25 micrômetros. Essa camada é porosa — imagine minúsculos tubos verticais — e por isso aceita corante em qualquer cor: preto, vermelho, azul, dourado ou um Pantone sob medida. Depois de tingida, os poros são selados em água quente ou acetato de níquel para fixar a cor. O resultado é um acabamento decorativo liso, duro e resistente à corrosão, com ar sofisticado e toque sólido.
Use o tipo II em eletrônicos de consumo, carcaças de óptica, suportes que precisam ficar bonitos e peças em que a cor serve de código. Evite em superfícies que deslizam: a camada é fina e acabará se gastando por completo.
Tipo III — anodização dura
O tipo III ergue de 25 a 75 micrômetros — algumas especificações chegam a 100 — e a camada é mais densa. Sai com dureza próxima à do aço doce, equivalente a 60-70 HRC. A cor padrão é preto ou cinza-escuro, porque essa camada densa não aceita bem o corante. Use-o em peças que deslizam, dentes de engrenagem, componentes de motor e tudo o que sofre desgaste mecânico.
A contrapartida: o tipo III engrossa a peça de modo perceptível. Uma camada de 50 micrômetros faz as cotas crescerem cerca de 25 por lado. Nas cotas de tolerância apertada, usine a peça de 25 a 50 micrômetros abaixo antes de anodizar.
O que dizemos aos clientes
Se a sua peça vive numa gaveta, sobre uma mesa ou dentro de um gabinete, tipo II. Se desliza contra outra, cai no piso de concreto ou sofre desgaste abrasivo, tipo III. Se é decorativa e ainda por cima se desgasta, tipo III em preto, e aceite a aparência que vier. E se precisa de aparência e função num acabamento só, considere um revestimento PVD, que dá resistência ao desgaste parecida com a do tipo III em tons cromo ou ouro.
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